Реконструкция длиною в поколение

 27 марта 2012

Как все начиналось

Строительство кислородно-конвертерного цеха на ДМК им. Дзержинского началось в 1977 году. В проектировании комплекса принимали участие 5 проектных институтов из Москвы, Киева, Минска и Донецка. Генеральным проектировщиком был утвержден днепропетровский «Укргипромез».

Первая плавка из 250-тонного кислородного конвертера была выдана уже в конце 1982 года. А в 1986 году в конвертерном цехе началось строительство отделения непрерывного литья заготовок – первого в Украине. К 1994 году в эксплуатацию были сданы две криволинейные шестиручьевые блюмовые машины непрерывного литья заготовок проектной мощностью 750 тыс. т стали в год каждая.

Однако специалистами комбината практически сразу были начаты работы по усовершенствованию новых агрегатов. Так, благодаря модернизации промежуточных ковшей серийность плавок была увеличена с проектных четырех до шестнадцати, были сокращены простои в период переподготовки оборудования, снижен расход огнеупоров и т.д. Плюс ко всему значительно увеличена производительность каждой МНЛЗ – до 1 млн. т сортовой заготовки в год. Примечательно, что одна из указанных машин работает до сих пор (на месте второй в связи с изменением рынка металлопотребления была построена новая).

В настоящее время на комбинате работают три МНЛЗ: старая шестиручьевая и две новые семиручьевые. При этом, конвертерный цех ДМК им. Дзержинского ‒ единственный в СНГ, имеющий 20 ручьев, что позволяет выпускать достаточно широкий сортовой ассортимент. В конвертерном цеху комбината разработан и опробирован метод, при котором на одной МНЛЗ можно одновременно лить заготовки разного сечения.

Последняя, третья, МНЛЗ была сдана в эксплуатацию всего год назад ‒ в январе 2011 года. Строительство машины длилось 12 месяцев и велось на месте старой МНЛЗ № 3, подлежавшей демонтажу вместе с фундаментом. Поставщиком оборудования выступила компания Siemens-VAI. Проектная мощность агрегата составила 1,4 млн. т в год (в будущем предполагается увеличение до 1,7 млн. т в год), серийность разливки – 15 плавок. К настоящему времени серийность разливки доведена до 25-30 плавок, также планируется поднять и остальные показатели, причем, на каждой семиручьевой машине.

Благодаря введению третьей МНЛЗ общая производительность отделения непрерывной разливки стали комбината может составить от 3,5 млн. до 4,1 млн. т в год. А после завершения следующего этапа реконструкции – введения второй установки «печь-ковш» (УПК № 2) появится возможность выйти на показатель в 4,2 млн. т (при условии эксплуатации двух конвертеров и двух установок «печь-ковш»). При этом, доля непрерывной разливки сможет достигать от 83 до 97% от общего объема произведенной стали в зависимости от сортамента непрерывнолитой заготовки.

УПК № 2

Строительство УПК № 2 началось параллельно с УПК № 1, однако если первая установка была введена в эксплуатацию еще в сентябре 2009 года, то сроки ввода второй вследствие финансового кризиса значительно сдвинулись. Вопрос ускорения темпов строительства УПК № 2 проектной мощностью около 2,3 млн. т обработанной стали в год стал наиболее актуальным после запуска третьей МНЛЗ. Ведь на три машины непрерывного литья заготовок суммарной мощностью около 4 млн. т в год на комбинате тогда приходилась всего одна установка «печь-ковш» мощностью 1 млн. т в год.

Благодаря ускорению процессов реконструкции сегодня УПК № 2 уже работает в промышленном режиме, однако работы по ее модернизации продолжаются по сей день. В середине января 2012 года совместно с компанией-поставщиком оборудования Siemens-VAI были проведены горячие испытания данной установки и выявлен ряд недостатков. Уже устранены практически все замечания, определенные по итогам горячих испытаний. В соответствии с технологическими требованиями переоборудован кран №28 для обслуживания фурмы, устранены недостатки гидравлической системы, установлены контрольные приборы для стабилизации работы печного трансформатора. В ближайшее время планируется завершить наладку работы вспомогательной фурмы и трайб-аппарата, осуществить окончательную наладку первого и второго уровней агрегата.

Однако и после указанных мероприятий комбинат все еще не сможет запустить одновременно в работу полный комплекс из двух установок, так как предварительно необходимо будет ввести в эксплуатацию фильтро-компенсирующее устройство для стабилизации работы электросетей района. Тем не менее, специалисты комбината не теряют времени зря. Процесс усовершенствования недавно запущенной УПК № 2 уже стартовал. В его основу легла идея внедрения второго сталевоза для обслуживания установки, что позволит повысить ее производительность.

Сегодня на УПК № 2 уже начаты работы по его внедрению: уложены рельсы, сооружен желоб, изготовлены металлоконструкции стоек, осуществляется процесс поставок комплектующих для нового сталевоза, ведутся работы по оптимизации затрат кабеля. Завершить указанные работы на УПК № 2 планируется уже в конце марта. После этого аналогичные мероприятия будут запущены и на УПК № 1, где предварительно необходимо будет провести реконструкцию ковшевого пролета с оборудованием его краном грузоподъемностью 360 т (на УПК № 2 такой кран есть).

Ввод в эксплуатацию усовершенствованных установок «печь-ковш» плюс запуск фильтр-компенсирующего устройства позволит предприятию значительно расширить свои возможности для внепечной обработки всего производимого металла.

В целом же реконструкция отделения непрерывного литья заготовок с полноценным использованием всех предусмотренных проектом установок позволит значительно нарастить производство качественного товарного проката из непрерывнолитой заготовки, повысить качество и конкурентоспособность продукции и расширить сортамент. За счет уменьшения доли слитков доля непрерывнолитой заготовки в структуре производства будет увеличена на 25%. Из технологического процесса будет исключен перекат слитков на блюмингах и обжимных станах, благодаря чему появится возможность сократить удельный расход металла на прокат на 10-12%, сэкономить до 30 кг условного топлива на тонну проката, снизить эксплуатационные затраты в прокатном переделе, а также за счет вывода из эксплуатации нагревательных колодцев для нагрева слитков уменьшить количество вредных выбросов в атмосферу.