08 декабря 2011/Rusmet.ru, Ольга Фомина/ Несмотря на определенные финансовые трудности корпорация «Индустриальный союз Донбасса» все же надеется довести до логического завершения модернизацию своего ведущего металлургического предприятия – ПАО «Алчевский металлургический комбинат», начатую еще в 2004 году.
Программа технического перевооружения
В конце 90-х годов Алчевский металлургический комбинат перешагнул столетний рубеж, но этот славный юбилей не вызывал у руководства предприятия особо светлых чувств. Оборудование основных и вспомогательных цехов комбината настолько было изношено физически и морально устаревшим, что он не мог конкурировать даже на внутреннем рынке металлопродукции, не говоря уже о выходе на мировые. Многие конструкции зданий и сооружений, а также большая часть очистных сооружений находились в аварийном состоянии.
Поэтому специалистами Алчевского комбината и корпорации «ИСД» в начале 2000-х годов была разработана «Программа технического перевооружения комбината до 2012 года». На то время это была наиболее масштабная среди металлургических комбинатов Украины комплексная программа инвестиционных проектов по модернизации и реконструкции. По сути, она подразумевала строительство нового предприятия на существующей промышленной площадке.
Основными проектами Программы стали:
Плюс ко всему предусматривалась реконструкция кислородного блока № 4 и строительство двух комплексов воздухоразделительных установок КААР-60 № 7 и № 8, реконструкция стана 2800 с увеличением его производительности и расширением сортамента, строительство электрогенерирующих установок, а также модернизация всей транспортной инфраструктуры и вспомогательных объектов.
Работы по осуществлению намеченных планов были начаты в 2004 году. Проектное обеспечение осуществлял НИПИМП «Гипросталь» как структурное подразделение УкрГНТЦ «Энергосталь».
Набирая обороты
С самого начала масштабной реконструкции комбината все работы выполнялись в очень высоком темпе. Так, в сталеплавильном производстве уже в августе 2005 года было введено в эксплуатацию отделение непрерывной разливки стали в составе двухручьевой машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ № 1) производительностью 2,5 млн. т непрерывнолитых слябов в год и двухпозиционной установки внепечной обработки стали – «печь-ковш». В мае 2007 года была введена в строй МНЛЗ № 2 и двухкамерный вакууматор. С пуском второй МНЛЗ и вакууматора общая производительность отделения непрерывной разливки достигла 5,0 млн. т слябов в год. Внедрение на комбинате непрервыной разливки и внепечной обработки стали позволило значительно повысить качество готовой продукции, увеличить марочный состав стали и снизить расход металла на 1 тонну слябов.
В конце 2007 года был введен в эксплуатацию кислородно-конвертерный цех с первым конвертером объемом 300 тонн, производительностью 2,7 млн. т стали в год (строительство цеха было начато в августе 2005 года по проекту компании Siemens VAI). А в сентябре 2008 года в эксплуатацию был введен второй аналогичный конвертер. В целом запуск кислородно-конвертерного цеха позволил повысить производство стали на комбинате и значительно сократить расход природного газа, а в дальнейшем ‒ поэтапно вывести из эксплуатации мартеновские печи.
Реконструкция доменного производства началась с выполнения в 2007 году капитально-восстановительного ремонта доменной печи № 1 объемом
С целью сокращения расхода кокса и природного газа в 2009 году в доменных печах №№ 1 и 5 были введены в эксплуатацию отделения по приготовлению пылеугольного топлива по технологическим разработкам и с применением оборудования немецкой фирмы Kittner (строительство было начато в 2006 году). Это позволило более чем в два раза уменьшить потребление комбинатом природного газа.
В связи с реконструкцией доменного цеха и строительством конвертерного цеха на комбинате значительно выросла потребность в продуктах разделения воздуха (кислороде, азоте, аргоне). Поэтому началась активная модернизация цеха разделения воздуха. В сентябре 2005 года была осуществлена реконструкция кислородного блока КТА-40 № 4 с установкой нового кислородного блока российской фирмы «Криогенмаш», производительностью по кислороду 40 тыс. куб. м в час. Ввод в эксплуатацию кислородного блока № 4 позволил компенсировать дефицит кислорода в целом по комбинату. А в марте 2008-го и декабре 2009 годов для покрытия возросших потребностей в кислороде, азоте и аргоне в связи наращиванием объемов выпуска чугуна и стали в существующем кислородно-конвертерном цехе были запущены два кислородных блока КААр-60 №7 и КААр-60 №8 соответственно, каждый производительностью по 60 тыс. куб. м кислорода в час. Поставку оборудования осуществила французская Air Liquide. В то же время в комплексе кислородно-конвертерного цеха завершилось строительство двух печей обжига извести немецкой компании Polysius суточной производительностью 550 тонн готового сырья каждая, начатое еще в 2007 году.
Предусмотренная Программой технического перевооружения комбината реконструкция прокатного производства началась с модернизации стана 2800 в толстолистовом цехе № 2 с изменением его классификации на толстолистовой стан 3000. Пуск стана 3000 состоялся 5 ноября 2006 года. Реконструкция, в ходе которой была осуществлена замена устаревшего и изношенного оборудования на новое и современное, выполнялась совместно с Новокраматорским машиностроительным заводом. В результате технического перевооружения удалось увеличить производительность стана до 1,2 млн. т в год, расширить сортамент продукции, изготовляемой по технологии контролируемой прокатки, и улучшить уровень потребительских свойств продукции.
В целом в модернизацию и развитие Алчевского металлургического комбината за период с 2004 по 2008 год было инвестировано около 8 млрд. грн.
Длительное затишье
В период мирового финансового кризиса 2008-2009 годов темпы модернизации Алчевского металлургического комбината значительно снизились, а по некоторым запланированным мероприятиям практически сошли на нет. Тем не менее, реконструкция продолжалась. Так, в ноябре 2010 года предприятию удалось безболезненно завершить вывод из эксплуатации мартеновского производства, тем самым полностью перейдя на конвертерную выплавку. В целом финансирование инвестиционной программы развития предприятия за прошлый год составило 101,9 млн. грн. (по данным годового отчета предприятия). Из них 42,5 млн. грн. было израсходовано на приобретение оборудования для доменной печи № 2, 20,2 млн. грн. ‒ на строительство конвертерного цеха, 7,55 млн. грн. – на строительство кислородных блоков №№ 7 и 8, еще 4,56 млн. грн. – на участок обжига известняка и 3,3 млн. грн. – на комплекс подготовки и подачи пылеугольного комплекса.
Естественно, объемы финансирования несоизмеримо малы по сравнению с периодом начала действия Программы технического перевооружения комбината, что скажется и на сроках завершения всех намеченных мероприятий. Тем не менее, сегодня комбинат не отказывается от реализации предусмотренных Программой проектов, пусть и со значительной задержкой по срокам. В планах предприятия за счет активной реконструкции до 2016 года предполагается довести выплавку стали до 7 млн. т в год.
Среди основных мероприятий технического перевооружения – строительство известковой печи на аглофабрике и введение в эксплуатацию установки вдувания пылеугольного топлива в две доменные печи №№ 3 и 4, что позволит полностью отказаться от использования природного газа для производства чугуна.
В ближайшее время запланировано завершить строительство новой доменной печи № 2, что позволит с учетом работы существующих печей увеличить производство чугуна до 24 тыс. т в сутки. Также до середины 2012 года планируется завершить реконструкцию и ввести в эксплуатацию доменную печь № 4. Кроме того, в комплексе реконструкции всего доменного цеха предусмотрена установка шести электровоздуходувок производства немецкой Man-turbo для подачи холодного воздуха, обогащенного кислородом, на воздухонагреватели доменных печей.
К концу 2013 года планируется построить еще одну установку внепечной обработки стали «печь-ковш» и сортовую машину непрерывного литья заготовок мощностью 1,5-1,7 млн. т (это будет уже третья МНЛЗ на комбинате).
В долгосрочной перспективе значится строительство новой агломерационной фабрики в составе двух агломашин мощностью 5.5 млн. т в год каждая. Ведь за полувековую эксплуатацию (с 1960 года) оборудование действующей аглофабрики уже давно морально устарело и физически износилось. Проект новой аглофабрики будет реализовываться по технологии компании Siemens VAI.
Для обеспечения стабильной работы железнодорожного транспорта наряду с двоекратным увеличением потребности в сырьевых материалах запланировано развитие дорог и магистралей со строительством новых железнодорожных станций.
Предполагается также продолжить реконструкцию прокатного производства. Намечена модернизация сортового стана 600 (при содействии Siemens VAI), которая позволит расширить сортамент продукции, увеличить размеры профиля, повысить качество продукции и в целом улучшить товарный вид.
Для обеспечения новых мощностей собственной электроэнергией, а также с целью утилизации отходящих газов (доменный, коксовый, конвертерный) на предприятии продолжается строительство новой газотурбинной станции комбинированного цикла (было начато еще в 2006 году). В составе станции три парогенерирующих установки мощностью 150 МВт каждая производства японской компании Mitsubishi. Пуск первого блока намечен на текущий год, а второго – на следующий.
При этом, финансирование запланированных мероприятий, направленных на улучшение аглодоменного производства и строительство газотурбинной установки, будет частично осуществляться за счет продажи единиц сокращения выбросов (так, еще в феврале 2007 года на строительство газотурбинной электростанции был получен кредит ЕБРР в размере $150 млн.). Инструменты же и размер финансирования других запланированных мероприятий в рамках модернизации действующего производства пока не известны, что и ставит под сомнение в принципе доведение Программы до конца, особенно если учитывать огромный долг ИСД в $3 млрд.
© 2008-2024 Rusmet.Ru Металлургический портал
Металлургический портал Rusmet.Ru является интернет-площадкой для обмена информации и ни при каких обстоятельствах не несет ответственности за содержание информации оставленной третьими лицами.
Все вопросы и предложения присылайте нам через обратную связь
