Мини-металлургия в период кризиса

• Tweet

 09 ноября 2009

/Rusmet.ru, Ольга Фомина/ В период экономического кризиса идея строительства металлургических мини-заводов была подвергнута повсеместной критике. Большинство подобных проектов как в России, так и в Украине были заморожены. Основной причиной этого стала невозможность возврата заемных средств. Оправдать направление, еще недавно считавшееся перспективным, может реализация проектов за собственный счет, что могут позволить себе лишь крупные металлургические комбинаты. Успешным и пока единственным в Украине примером этому служит недавно построенный сталеплавильный комплекс ООО «Электросталь», который в период кризиса не только стабильно работает, но и показывает высокую динамику своего развития.

 

Запуск

 

В начале 2000 годa Донецкий металлопрокатный завод начал испытывать нехватку покупной стальной заготовки. Требовалось обеспечить свое производство собственной непрерывно литой заготовкой. В связи с этим в 2005 году акционерами ОАО «ДМПЗ» было принято решение строить собственный сталеплавильный комплекс в городе Курахово Марьинского района Донецкой области, на расстоянии 60 км от Донецка. Комплекс получил название ООО «Электросталь».

Проектные работы взял на себя НИИ Гипросталь г. Харьков, поставщиком основного металлургического оборудования выступила итальянская фирма STB. Предприятие ООО «Электросталь» впервые в практике строительства мини-заводов в Европе расположили в непосредственной близости от тепловой электростанции, что решило проблемы обеспечения предприятия электроэнергией, а также водой за счет общего водоснабжения с ТЭЦ.

В начале марта 2008 года сталеплавильный комплекс ООО «Электросталь» успешно прошел испытания в «горячем режиме». В результате успешного запуска была получена товарная заготовка – литой квадрат 135х135 мм. Запуск был произведен силами специалистов ООО «Электросталь» и фирмы STB. На данный момент освоен выпуск таких марок стали как 50-65Г, 40-45Х, 50ХГА, 35Г. Анализ макро- и микроструктуры показал высокое качество стали, отвечающей всем требованиям ГОСТа. Более 60% товарной заготовки отправляется на экспорт. Оставшаяся часть заготовки поставляется на ОАО «Донецкий металлопрокатный завод».

На предприятии ведется постоянная работа по энергосбережению. На данный момент расходы природного газа, кислорода и электроэнергии являются самыми низкими среди аналогичных предприятий в Украине.

 

Оснащение

 

Выплавка стали на предприятии осуществляется в ЭДП емкостью 50 тонн фирмы STB с эркерным выпуском стали и сливом шлака под печь, без использования шлаковых чаш. Внепечная обработка стали проводится на 50-тонном агрегате «печь-ковш» фирмы STB, что позволяет получать металл с химическим составом в узком диапазоне значений и обеспечивает высокую серийность разливки на МНЛЗ, работающей по схеме «плавка на плавку».

Производство непрерывно-литой стальной заготовки осуществляется на трехручьевой радиальной МНЛЗ, которая по своим техническим характеристикам не уступает признанным мировым производителям. Промежуточный ковш оснащен системой быстрой смены дозаторов MNC-Interstop. Данная система позволила довести серийность разливки до 59 плавок при средней серийности свыше 35 плавок. Дополнительно это позволяет быстро перезапускать потерянные ручьи, увеличивает серийность разливки, дает возможность эффективно регулировать скорость разливки.

При плановой годовой производительности в 300 тыс. т на сентябрь 2009 года фактически достигнута производительность в 430 тыс. т стали в год. Всего через четыре месяца от момента запуска комплекса была достигнута плановая производительность в 25 тыс. т НЛЗ в месяц.

 

Производство ООО «Электросталь» в 2008-2009 годах

	Производство, тонн
	2008 г.	2009 г.
январь	–	29715,20
февраль	–	24541,00
март	–	33101,50
апрель	14120,80	35315,40
май	20747,00	35304,20
июнь	25025,55	34640,80
июль	25472,30	36989,90
август	27273,00	37774,60
сентябрь	25029,28	38000,49
октябрь	18325,00
ноябрь	13723,10
декабрь	20625,80

 

На первом этапе освоено производство рядового сортамента Ст3, Ст5СП и конструкционных марок стали в виде непрерывно-литой заготовки квадратного сечения размером 120х120 мм, 125х125 мм и 135х135 мм. В перспективе планируется освоение сечений 100х100 мм и 150х150 мм. Длительность разливки на МНЛЗ в зависимости от сечения заготовки составляет от 50 до 55 мин.

 

Действия в момент кризиса

 

В 2008 году, в самом начале кризиса на ООО «Электросталь» было принято решение срочно внедрять мероприятия и технологии, направленные на снижение расходов энергоносителей и оптимизацию энерготехнологического режима ЭДП.

Это позволило:

• снизить расход природного газа на ЭДП с 13 куб. м/т в сентябре 2008 года до 4,5 куб. м/т в сентябре 2009 года. Общий расход природного газа по комплексу уменьшился от 22,5 куб. м/т в сентябре 2008 года до 8,5 куб. м/т год спустя.
• сократить расход кислорода на ЭДП от 41 куб. м/т в сентябре 2008 года до 35 куб. м/т в сентябре 2009-го.
• уменьшить расход электроэнергии за тот же период от 405 до 389 кВт*ч/т.

Для промежуточного ковша МНЛЗ была внедрена система быстрой смены дозаторов MNC-Interstop, что позволило значительно увеличить серийность разливки. Средняя серийность возросла от 7,6 плавок в сентябре 2008 года до 35 плавок по итогам сентября 2009-го. В результате расход торкретмасс снизился более чем в 2 раза, донная и головная обрезь НЛЗ и скрап промковша уменьшились в 2 раза. Применение данной технологии позволило стабилизировать скорости разливки и в случае необходимости оперативно ее регулировать путем изменения сечения быстросменного стакана дозатора промковша.

ООО «Электросталь» стало первым в Украине предприятием, освоившим данную технологию. В СНГ она ранее была внедрена на РУП «БМЗ» (Белоруссия), ЗАО «ММЗ» (Приднестровье, Молдова), ООО «ММК» и ООО «Новороссметал» (оба – Россия).

Планомерно ведется работа по снижению расхода ферросплавов. На данный момент норма их расхода при производстве Ст3Сп-Ст5Сп самая низкая среди украинских металлургических предприятий.

Внедрение новых видов огнеупорных материалов и технологий позволило обеспечить их высокую стойкость и соответственно снизить удельные затраты на производство стали. Так, в сентябре 2008 года средняя стойкость переклазоуглеродистых огнеупоров для сталеразливочных ковшей на ООО «Электросталь» составляла 48 плавок, а по итогам сентября 2009 года этот показатель достиг 115 плавок. Максимальная достигнутая стойкость для переклазоуглеродистых огнеупоров футеровки сталеразливочного ковша составила 124 плавки, что является абсолютным рекордом среди украинских металлургических предприятий. Причем, такие высокие стойкости достигнуты благодаря оптимизации технологии выплавки стали и эксплуатации огнеупоров, а не вследствие применения каких-либо дорогостоящих огнеупоров.

Несмотря на достигнутые результаты по высокой стойкости переклазовых огнеупоров на ООО «Электросталь» было успешно освоено применение доломитовых огнеупоров для сталеразливочных ковшей. При сопоставимой стойкости доломитовые огнеупоры позволили снизить на 30% удельные затраты в сравнении с применяемыми в настоящее время переклазоуглеродистыми огнеупорами.

На данном этапе развития и в условиях экономического кризиса основной стратегией ООО «Электросталь» стало освоение низколегированных высококачественных марок сталей, производимых с помощью системы защиты струи металла. В данный момент ведется предконтрактная работа с поставщиками оборудования для закрытой системы разливки – немецкой фирмой Techcom GmbH (представитель компании SERT) и швейцарской компанией Interstop. Обе компании предлагают внедрение разливки стали с защитой струи металла от вторичного окисления погружными трубами на участке стальковш-промковш и промковш-кристаллизатор. Внедрение разливки стали с защитой струи позволит разливать качественные марки стали – как низколегированные Св-08Г2С – ГОСТ 2246, 70КРД-ТУУ 427.1 – 00190319, так и легированные марки 16MnCr5 – EN10084, стали с заданным контрактным химическим составом и многие другие марки стали, требующие применения данной технологии.

 

Окружающая среда

 

Металлургический завод ООО «Электросталь» – это первое предприятие в Украине, полностью оснащенное современными системами газоочистных сооружений и системами водоподготовки, разработанными и изготовленными фирмой STB в соответствии с европейскими природоохранными нормами. Применение этого оборудования дает возможность минимизировать выбросы в атмосферу и полностью исключает сброс технической воды в окружающую среду. По результатам экологической экспертизы, проведенной Донецким областным управлением экологии и областной санитарно-эпидемиологической станцией, воздействие на окружающую среду следует классифицировать как «равное нулю», то есть не оказывающее прямого или косвенного воздействия на природу.

Большое внимание уделяется облагораживанию и озеленению территории предприятия и прилегающих площадок, что будет создавать благоприятный климат для более 800 сотрудников предприятия и всего города в целом. На предприятии ведется подготовка к сертификации на соответствие предприятия ООО «Электросталь» стандартам 1509000 (производство) и 1501-4000 (экология).

До запуска сталеплавильного комплекса «Электросталь» практически единственным местом работы жителей Курахово при численности населения 25 тыс. человек являлась местная ТЭЦ. С моментом запуска «Электростали» на предприятии появилось более 800 рабочих мест. Из них более 600 заняли жители Курахово и ближайших сел. Еще около 200 рабочих мест, в основном ИТР, заняли жители Донецка.

Запуск ООО «Электросталь» позволил и другим компаниям сделать инвестиции в локальную экономику Курахово. Так, немецкой компанией Linde на территории комплекса был построен и запущен в эксплуатацию кислородный блок для обеспечения ООО «Электросталь» кислородом. Ввод этого объекта дополнительно создать в Курахово более 200 рабочих мест.

Так как комплекс ООО «Электросталь» оснащен современным оборудованием с высокой автоматизацией и механизацией, соответственно ему требуются квалифицированные специалисты, способные обслуживать данное оборудование. Поэтому для выпускников высших и средне-специальных учебных заведений открываются хорошие перспективы занять соответствующие рабочие места. Ежегодно принимается и будет приниматься в дальнейшем не менее 10-15 молодых специалистов.

Источник: Rusmet.ru

Page load: 0.00784 sec